自深入推進“改革創新升級年”活動以來，作為刀具使用大戶，橋箱公司通過抓管理、重技改、推行改善提案等活動，努力在提高刀具壽命和降低刀具生產環節浪費上下功夫做文章。各生產單位互比互學互交流，積極開展刀具優化活動，並將降低刀具費用中湧現的好做法、好經驗上升為管理製度、優化為管理流程、提升為管理標準。

（一）

中減殼撥叉軸孔φ32孔口的型腔處，本應是一個鑄造出來的小平麵，但是由於毛坯鑄造缺陷，在此處形成了一個很大的圓角，導致軸間差速鎖撥叉軸頭部無法正確裝配，撥叉不動作。毛坯廠家雖多次派人用風砂輪機將圓角打磨掉，但由於問題毛坯數量較多，打磨效率低，嚴重影響生產。

為解決此問題，員工另辟蹊徑，使用同樣是加工撥叉軸孔的φ40暴力鑽，在加工完φ40孔後，繼續向前加工一段距離，將φ32孔口處毛坯上多鑄出的圓角鑽掉，鑽出的孔底近似平麵，保證了撥叉軸頭的裝配。

通過巧用刀具，解決了因為毛坯鑄造缺陷而嚴重影響裝配的問題，大大提高了減殼的生產效率。

（二）

曼後減殼撥叉軸平麵，有一個厚度為11毫米的方肩結構，由於平麵邊緣距工裝側板僅有25毫米，方肩銑刀無法切入，一直以來都是使用φ20棒銑刀加工平麵和方肩。而棒銑刀因直徑小、抗振性差，導致軸向吃刀量小、進給速度慢，而且一次吃刀要由外向內走兩圈才能將平麵銑掉一層，如此走刀三次才能將尺寸加工到位，所以效率很低，工步耗時9分鍾20秒，致使整個工序耗時59分鍾。

經過仔細觀察，操作者們將φ40暴力鑽鑽孔工步提到銑平麵工步之前，鑽出φ40孔後，使用φ40的方肩銑刀，將銑刀先伸入到φ40孔內，就可以用銑刀銑削平麵和方肩了。此方法工步耗時隻需2分30秒，比原來節省了6分50秒，加工效率大大提高。
通過優化刀具，通過巧妙地改進走刀路徑，使切削效率更高的新刀具得以使用，大大提高了減殼的生產效率。

（三）

曼後減撥叉軸減殼最初試製時，加工一件70分鍾。一個班次隻能生產6件，經過近一年刀具更換及切削參數調整優化後。加工時間最終鎖定在了51分鍾，但也存在刀具壽命降低的情況。特別是軸承孔D205，由於速度太快，經常造成研刀。曼減殼加工效率提升一直是減殼分部一塊心病。

減殼分部員工一把刀一把刀測時。通過一周詳細觀察，發現了影響曼後減殼加工效率的幾大重要因素。一是在銑刀加工中，將銑刀由外部切削改為內部切削，使用大進給順銑方式，將原有的2刀加工變為1刀，同時刀具切削路程降低30%；二是在撥叉軸端麵加工時，通過修改工裝，取消了小直徑棒銑刀加工方式，直接采用精銑刀紮銑端麵。不僅節省1把刀具，而且精銑刀的直徑是小直徑棒銑刀的4倍，切削速度也是棒銑刀的3倍。

通過15處程序的優化，曼後減殼整個加工時間縮短至38分鍾，減殼單台班產將提升到每班10件，產能提升達43%。

（四）

曼後減殼毛坯φ205軸承孔，一直存在個別毛坯有硬點的問題，由於數量很少，毛坯檢驗難以檢出；且硬點在毛坯表層以內，加工之前肉眼無法看到。一旦毛坯存在硬點，就會導致在粗鏜軸承孔時，硬點將粗鏜刀片崩壞，一次事故就會造成兩個刀夾和兩個刀片損壞，造成刀具經濟損失1900多元。

由於隻是極少數個別毛坯存在此問題，如果在毛坯檢驗上做文章，勢必要投入大量的人力物力，經濟效果不理想。於是，曼減殼生產線上的能工巧匠們積極探索、群力群策。通過一係列的對比研究，他們發現，本工序所用的粗銑刀可以進行軸承孔內壁的快速繞銑，且粗銑刀片的強度和韌性比粗鏜刀片都要大得多，強壯、耐崩，能將絕大多數的硬點銑削下來，從而排除了硬點對粗鏜刀的威脅，避免了刀具的損壞。

軸承孔經過繞銑後，粗鏜餘量減小，還延長了粗鏜刀片的使用壽命。而粗銑刀片的單件加工費用比粗鏜刀片低，總體算下來單件刀具總費用有所降低。所有加工工步均由數控機床完成，隻需前期一次編程，後麵所有工作都是由數控程序自動完成，簡單高效，無需增加任何的後期人力物力投入。自從增加了繞銑工步以後，就再也沒有出現過粗鏜刀具損壞的情況。(本文來自中國重汽)