今年1月，宣工公司加工分廠采用CBN硬車新工藝替代原來舊的生產工藝，使產品件結合套的加工效率提高了3倍，質量提升一個等級。職工們說：“技術組的小青年出招解決了大問題”。
原來結合套加工是在一台老式磨床上進行，由於精度差，加工效率低，難以完成生產任務，因而在技改中被淘汰，改為新型車床上加工。新工藝、新刀具材料，使原來積累的切削經驗已不適宜在新設備上使用，為確保零件的加工質量，技術員孟萬玲、吳瑋就在現場跟著操作者一起邊幹，邊改進，直到實驗成功。通過技術攻關，采用以車代磨新工藝，使原來每班產量20多個零件，提高到80個左右，而且質量也大幅度提升。把生產難點作為攻關熱點，青年技術組成為分廠技術進步的“動車組”。2012年共計完成質量改進計劃5項；技術改進申報100餘項次，立項、獲獎90項次；合理化建議申報95項，獲獎73項。
高驅動推土機分動箱在加工長油孔時，由於底孔較深（最長深至300mm），加工時鑽頭容易顫動，極易導致底孔引偏，從而影響產品質量。技術員方坤、於學龍與操作者一起進行質量攻關，提出在五麵體加工中心進行精加工時，先用840合金鑽預加工定位孔，然後再由鑽床完成後續加工工序，同時，提出對該處螺孔的相對位置進行優化設計的改進建議，技術部門采納了他們的建議，通過設計優化與加工工藝改進，有效地提高了分動箱的加工質量。
“技術組要為生產解難事、辦實事”。為此，他們在破解技術難題，推進生產上台階中打好“組合拳”。重達十多斤的芯軸，加工時操作者要抱上抱下，不僅勞動強度大，而且上、下零件均不方便。同時，芯軸的頂尖孔還容易變形，造成心軸使用壽命短、成本高。技術員丁發、孟萬玲等自行設計製作短芯軸，並采取分組法，用多件短心軸代替長心軸，既方便了零件加工又減輕了操作者的勞動強度，杜絕了廢品的發生，提高了產品的質量，降低了生產成本。傳動軸連接齒輪有12個M20細牙螺紋，精度要求高，過去加工質量一直不穩定，技術組通過設計專用工裝固化切削參數，查找問題點。並針對絲錐質量不穩定的問題，選用適宜的絲錐和切削參數，提高了零件的合格率，並使刀具成本降低一半以上。
