通過創新升級智能化製造，實現“三年內班產效率逐步提升到99%”， 這是杭發製定的“三年創新升級行動計劃”目標之一。而實際情況是，在不到一年半的時間裏，公司已實現班產效率達到99.14%。公司製造本部負責人介紹，這一成績的取得，主要歸結於公司推行生產過程信息化和智能化的“兩化融合”，生產係統持續推行小時別管理，對影響班產完成的因素進行及時的統計、分析和持續改進；公司建立的生產係統值班機製和異常協調處理機製，第一時間解決生產異常問題，也有效保證了生產效率的提高。據公司數據，今年1至6月，杭發實現利潤為年度目標的50.19%。產品質量上，曼發動機更換整機或基礎機率、MC07發動機故障率、MT07發動機故障率、開缸蓋維修故障率、單車索賠下降率均大大低於考核基數。

實施“機器換人”，提高自動化製造水平

從公司技術部門了解到，近年來，杭發公司大力實施“機器換人”項目，著力提高生產自動化製造水平。為了確保自動化製造水平每年提高10%以上，公司目前正在實施對MC裝配增加自動塗膠機，對 MC缸蓋線增加提升翻轉機，對鑄造增加缸體機器人打磨單元，對鑄造增加缸蓋泥芯自動化等進行技術改造。為了盡快實現三年內零部件關重工藝道序自動化質量檢測能力提升不低於10%，確保產品質量和生產效率提升10%以上目標，公司核心自製件MC曲軸箱和缸蓋生產線已逐步投入自動化工藝過程的質量檢測裝備。通過“智能化製造”創新升級，公司還將建成2條智能化質量控製生產線。目前，兩條既具備加工、測量、物流自動化，並具有生產過程信息和刀具信息管理係統的MC缸體、缸蓋線全自動生產線已基本具備智能化製造要求。為了集中615缸體、缸蓋優質生產線資源，淘汰老舊設備，調整生產線平麵布置，優化物流，提高生產效率，降低勞動力成本，公司正在對615缸體、缸蓋生產線進行整合。另外，實施機器人噴塗技術改造、實施缸體鑄件機器人打磨技術改造、實施砂芯智能立體庫技術改造、實施裝配線塗膠機器人技術改造、實施MC台架進氣空調係統技術改造等項目也在抓緊進行，有的正在實施，有的已經完成。

推行“兩化融合”，實現生產過程信息化和智能化

據介紹，公司MC曲軸箱線、MC缸蓋線的主要工序設備和在線測量機已經實現了PLC和工控機的聯網，並通過閉環的生產線監控係統實現了設備運行監控和加工工件信息采集和統計；MC裝配線的質量控製設備已經實現了生產線內聯網，並已將測量數據上傳至生產線服務器數據庫；下階段將結合SPC係統的實施以及後續MES係統的升級，將各生產線采集的數據整合到SPC係統和MES係統進行大數據發現和應用。

公司全麵整合和提升MC裝配裝配線整個生產過程的現場作業管控力度，一方麵不斷深化和加強現有的發動機裝機物料配送質量控製的管理控製力度，運用MES係統全麵履蓋發動機整個裝機過程的現場從流水線上線、下線、試車、整理、合格入庫、發交出庫、直至出廠門、卡車上線等整個過程；另一方麵圍繞著如何快速有效地製造出“符合明細表質量控製要求”的發動機為主線，通過MES係統對22個工位點零部件關重件掃描作業，校驗發動機裝機是否嚴格按照裝機明細表進行裝機，徹底改變實際裝機與明細表存在著不一致的現象，把所有的裝機限定和代用控製等均納入MES係統控製範圍，這樣不僅促進質量控製，可達到更準確的裝機物料日清月結的核銷。目前已確認新增MC整理線蝶閥和空調壓縮機兩個二維碼掃描工位點，現場硬件及網絡部署已經完成，近期將投入上線試運行。6月份由質量部牽頭開展質量檔案卡涉及批次管理的零部件的梳理工作，在確定需要納入零部件批次管理的零件工位和種類後，製造本部將確定零部件條碼實施第二階段（批次管理零部件）的實施方案。

隨著MC發動機產品上量，各主機廠訂單需求不斷上升。由於受到新產品技術質量不斷改進，涉及主機配置不斷變化引起的訂貨號變化、訂單重複下達，造成重複生產或無法準確滿足訂單交付，同時解決隨著MC訂單快速上升而需要建立一套快速協同的售後服務保障係統，公司借助信息化手段，自主開發了以MC產品為核心的“客戶關係管理平台”。該係統主要分訂單管理與售後服務管理兩大模塊。訂單管理模塊重點解決訂單的跟蹤管理，異常訂單的快速捕捉與管理，不增加庫存的情況下要能滿足客戶的準時交付。售後服務管理模塊對售後服務流程進行係統流程化管理，一環扣一環，並且係統首頁還增加了各個環節的待辦任務提醒，對一線通數據進行快速分類統計匯總。充分體現大數據分析，大大減少原先人工統計，為各級管理層掌握各類異常、服務站排名、降低單台索賠費用提供快速直觀的統計分析。

在推行“兩化融合”，實現生產過程信息化和智能化工作上，公司還規劃和實施了將SPC工作站的數據采集納入現有的MES係統，從而實現生產過程的自動化水平，減少人工檢驗，從而提高生產效率；通過推進鑄造信息化建設，在鑄造加工過程中實施ERP係統和MES係統，全麵提升鑄件生產效率；通過不斷拓展生產小時別管理係統的功能，促進班產效率提升；通過梳理和改製，及時消化對因技術狀態升級導致的呆滯整機庫存，提高整機庫存的有效性。公司還利用信息化手段，強化發動機售後服務過程中責任判定、舊件管理、供應商追償、舊件入庫等相關環節工作的管理，並規劃部署功能覆蓋發動機整個裝機過程的現場從流水線上線、下線、試車、整理、合格入庫、發交出庫、直至出廠門、卡車上線等整個過程的發動機裝配生產線MES係統，不斷提升公司“兩化融合”工作水平。

運用互聯網思維，不斷提升創新管理水平

公司還積極運用互聯網思維，著力於倉儲和物料管理智能化，強化設備應用崗位師徒帶教培訓，以及創新升級工藝管理，構建高效、低碳、循環的綠色製造體係，不斷提升創新管理水平。

在實現倉儲和物料管理智能化上，公司不僅將所有產品物流從供應商到生產現場全部實施了物料條碼或二維碼管理，還建立了網絡采購體係和流程，從去年底在電器、備品備件、小五金等類物資中實施網絡采購，今年又在輔料采購上全麵推進。公司還嚴格新產品及新供應商的產品包裝；對納入循環取貨範圍的逆向物流納入TMS係統管理；對循環取貨車輛全部裝載北鬥定位係統，實現產品物流在途跟蹤。

在提升設備管理水平上，公司充分發揮設備應用崗位“三位一體”責任機製，進一步強化設備預防性維修，為了確保曼產品生產設備10年內主要精度指標不下降，615產品生產設備保持現有水平，公司大力開展以“預防為主，防修結合”為原則的設備管理工作。明確了設備應用崗位不同崗級的維修技能標準，不定期的組織對設備應用崗位進行師徒帶教培訓，並對設備應用崗位日常參與維修作了相關規定，每季度對應用崗位參與度進行評價，每半年進行崗級標準符合度進行測評。公司還以FMEA分析為抓手，加強設備狀態檢測、定期定量計劃項目的及時調整；對日常收集到的設備微缺陷製定整修計劃，充分利用節假日組織實施，確保設備狀況穩定，不斷提高生產線的綜合設備利用率。

公司還在創新升級工藝管理，構建高效、低碳、循環的綠色製造體係上，著力提升質量控製點的工序覆蓋率，並在鐵屑回用、台架進氣空調係統發動機餘熱利用、試車台架水力測功機中水回用、利用廠房屋頂進行太陽能光伏發電等方麵開展工作。(本文來自中國重汽)