近日，中聯重科攪拌車製造部總裝車間在製品精益改善取得成效，贏得車間員工的好評。
2013年，總裝車間的人均改善量達到了3件/人，2014年目標是要達到3.8件，而且要在改善質量與數量、產生的經濟效益上取勝。今年，在製品數量控製精益項目在沅江工業園首次推進，在安全、成本、質量、效率等方麵取得顯著效果，總裝車間在製品量與去年相比已下降了20%，使作業流程越來越簡單化，同時也將現場精益改善推上一個新的階段。
這個改善項目由沅江工業園在製品數量控製精益項目組牽頭，此改善既減少了現場在製品數量，同時也提高了工作效率，降低了輔料成本。
以前，攪拌車的電路都是采用PU管，外表還需加起防護作用的波紋管，波紋管橫向柔軟、縱向硬，把PU管順著波紋管開口槽壓入時需要兩人雙手配合才能完成，動作繁瑣、效率不高，存在餘料的浪費，容易出現波紋管劃傷手的安全隱患。上述情況引起了裝配二線員工張景巍的注意，他經過不斷思考，從“衣服拉鏈”上得到啟發，製作了一個PU管與波紋管自動組合工裝。工裝前端的手搖主轉盤帶動後麵兩個副轉盤，副轉盤上分別放著PU管與波紋管，牽引力使壓合器將波紋管包在PU管上，一分鍾就能夠自動完成100米的PU管和波紋管的成捆組合。安裝時，再根據長度裁剪，杜絕了餘料的浪費。整個過程的工作效率比原來人工壓合提高了6倍，輕鬆快捷，年節約人工成本達4.6萬元。(本文來自中聯重科)
