2016年，濟南動力部部件加工一部將打造發動機精品五大件、提升產品質量作為第一要務，近期，加工部圍繞上半年質量工作總體狀況，結合裝配車間在生產過程中的反饋情況，對五大件質量管理機製進行進一步梳理和完善，從質量指標控製管理、過程監督管理和工藝紀律檢查管理三個方麵入手，細化五大件質量管理機製。並通過定期召開“一號會議”和質量例會，進一步分析質量管理工作中存在的薄弱環節，強化產品質量改進、質量提升工作措施，確保了質量提升工作的有效持續推進。

質量控製管理方麵，層層細化，形成加工部、加工分部、班組、員工四個層次的控製管理模式，將目標分解量化、考核責任細化、質量控製製度化。一方麵將返工、返修率、裝配下線率等質量指標分解到最小的班組管理單元，並對完成情況進行過程監控，納入考核，另一方麵重新對五大件不合格品的評審程序進行了梳理和完善，並對關重工序的生產質量過程進行嚴格跟蹤，將廢品指標納入工序和加工分部考核。截止6月份，因五大件質量問題造成的裝配下線率均為0，飛輪殼售後平均故障率為0.047%，齒輪室售後平均故障率0.056%,未出現自製件批量質量問題，整改過的問題無重複發生，共開展10項質量改進項目，其中公司級2項、部門級8項，五大件產品評審扣分值均小於5分。

過程監督管理方麵，部件加工一部從“人、機、料、法、環、測”六方麵建立起班組、車間、加工部三個層次的監督反饋機製。班組作為監督管理的第一關，負責班組質量管理看板的日常維護，每天發生的質量異常信息及時通過管理看板、報表反饋給車間責任人；車間責任人依據五大件質量異常信息情況，以書麵形式反饋給技術質量人員，層層分解查找原因，製定有針對性的改善措施，確保責任明確、過程受控；質量異常信息解決過程中，在做好《製造過程質量信息日報》記錄的基礎上，在全員間大力推行“PDCA”循環管理知識的培訓與運用，補強存在的薄弱環節短板，使部門質量管理提升工作真正做到全覆蓋、無遺漏。截止5月份加工部自查質量異常信息累計33項，其中現場方麵異常信息31項，通過質量控製過程自查，進一步增強了員工的質量意識，真正做到了人人都是產品質量的“守門員”。

工藝紀律檢查管理方麵：建立分部自查、技術質量室月檢和動力部工藝紀律專項抽查緊密結合的三級檢查機製，有效的增強一線職工嚴格執行工藝文件的意識，確保各分部、各班組、各工序工藝紀律檢查的全覆蓋。截止5月份檢查出工藝紀律不合格項29項，其中曲軸線10項、連杆線10項、飛輪殼線4項、飛輪線4項、齒輪室線1項。同時，將風險係數大的行為設定為工藝紀律紅線，如：數據造假、不按檢測頻次檢測等，一旦出現上述問題，進行嚴厲考核，並追究分部、加工部負責人的管理責任，不斷強化工藝紀律的執行力。(本文來自中國重汽)