2015年，濟南商用車公司從提高生產運行質量入手，科學組織排產，深入推行“12907”工程。通過加強現場分部成本管控，實現基礎管理單元之間的經營核算；圍繞T15質量提升目標，優化產品釋放流程；開展整車和大總成的成本驗證工作，實現技術降成本；以不斷降低采購成本為突破口，提高產品的邊際貢獻；不斷降低各車型成本費用，提高產品的盈利能力等措施，助推公司效益不斷提升。

內挖外降---加大降低采購成本力度

采購部門積極落實公司采購工作創新升級計劃，在降低采購成本的同時，充分利用原材物料價格動態管理機製，密切關注原材料市場價格的波動，拉動商談配套件采購價格，使原材料價格下行的趨勢下，配套件價格及時得以調整，減少公司的采購成本支出。在公司內部開展整車成本對標工作，由技術、財務、采購等部門組成工作小組，負責對每個車型或每個產品認真分析其配置和結構差異、對比每一個模塊的價格差異、明確降價產品和降價方法，製定計劃，實施降本增效攻略。

技術攻關---發揮其生產成本驗證工作中的作用

引入曼公司的先進經驗，建立了整車（底盤）生產釋放流程和生產準備流程，實施整車生產釋放八步工作法。該辦法是在前期試製驗證工作方式基礎上，調整試製環節生產計劃安排，新增整車評審整改、批產評審放行會及首輛份整車通線驗證等三個環節，使試製驗證工作準備更加充分，驗證更加徹底、效果更加顯著。真正做到提早介入、提早發現、提早解決、提早排產，為後續生產工作的順利組織實施打下了良好的技術基礎。為適應法律法規新要求以及解決高配代低配的問題，積極組織不同車型的總成驗證，優化生產技術、生產工藝，充分發揮技術攻關在降本增效中的應有作用。

三級管理---有效控製各項生產成本

為了不斷提高總裝配生產線的生產節拍，經過對相關數據分析，將原來在總裝大線裝配的10類件前移到鉚接現場裝配，借鑒“阿米巴管理”理念，製定 “成本控製升級工作方案”。由 技術、生產、質量等人員成立專項工作小組，優化裝配工藝，取消、合並生產操作工位，重新編製作業指導書，並以5S標準進行現場定置管理，理順配送物流，減少員工取料時間，保證總裝大線的生產節拍，使生產停線次數明顯下降。同時，按照整體規劃、分步實施、逐步推進的原則，實現各現場分部之間的經營核算，將總裝現場分部劃分為預裝和總裝兩個成本控製單元，積極開展三級成本管理，降各類生產費用。

此外，充分利用2號會議，安排重點工作，明確各加工部和各部室職能任務，建立行之有效的內部降本增效的管理體係。通過廣泛宣傳，增強全員成本管控意識，從點滴細節做起，開源節流，實現企業成本控製最優化。

精準測算---爭取更大銷售利潤空間

牢固樹立“效益是第一要務”的理念，在日常的價格核算中，加強基礎數據的積累，每月計算典型車型的成本，關注其變化，發現異常不放過，部門之間積極配合，落實情況解問題。建立模塊式核算製，在其功能用途基礎進行分析成本的合理性，核對成本、價格的準確性，通過同類、同功能產品的比較，發現降本點。2015年是公司產品更新換代的一年，上半年建立20多種典型車型和數種模塊的成本價格數據庫，使成本計算和成本對比工作效率不斷提高。目前，已順利完成 C7車型的成本測算及結算價格的調整工作。在國內銷售市場下滑的大環境下，爭取更大銷售空間，為企業贏得最佳效益。(本文來自中國重汽)