B、聚焦低碳动力贡献节能减排
有这样一组数据显示，1994年以来，玉柴多缸柴油发动机销量增加到7倍，而产品的微粒排放总量基本没有增加；玉柴柴油发动机的最低燃油耗从1998年YC6105QC机的230g/kW·h下降到2007年YC6L机的197g/kW·h，下降幅度14%。
发动机是汽车的“心脏”，这颗“心脏”的健康程度决定了汽车的动力性能和尾气排放状况。为打造汽车绿色“心脏”，玉柴云集了科研人员近1200人，其中享受国务院特殊津贴6人，国家级技术专家11人，博士34人，硕士210人，具备高级职称184人，形成了一支具有跨国企业背景和实践经验丰富的研发队伍。玉柴的低碳发动机生产立足广西，布局全国，先后在福建、山东、浙江、四川、广东、安徽、江苏等地投资建立发动机及发动机再制造生产基地，其中厦门玉柴公司已建成投产。
科学技术是节能减排的不竭动力。玉柴始终坚持“生产一代、研发一代、谋划一代”、“用卓越和领先满足公众的动力需求”，形成了发动机产品宽系列、多品种的格局。
多年来，玉柴坚持自主研发，挑战进口动力，在绿色环保、低排放的发动机研发、生产上处于国内领先水平，与国际水平同步。
玉柴投入巨资研制开发技术领先的环保节能发动机，先后研发成功YC6M、YC6L、YC6G、YC6A、YC6J、YC4G、YC4E、YC4D和YC4F九大系列环保发动机，排放全部达标国3，部分达标国4和国5，并率先大批量投放市场，此举先于国家排放法规实施之前3～5年。2007年12月，玉柴独立自主研发成功国内首台YC6L-50国5电控柴油机，引领我国发动机行业向低排放的方向进军。
采用新技术、新能源的发动机也是玉柴环保产品的一大亮点。2006年2月，玉柴成功投放中国第一台拥有自主知识产权的轿车用柴油机，填补国内轿车用柴油机空白。
2007年10月，玉柴成功研制出城市客车型混合动力，这是国内以ISG（单轴并联式）技术进行城市客车动力总成开发的首个创新成果，在相同工况下节约油耗达20%以上，引领了下一代新型动力技术潮流。
2009年5月，玉柴与深圳一家双燃料系统供应商共同合作开发的玉柴6A240双燃料发动机顺利完成第一阶段工作，标志着玉柴从单一燃料发动机开发向双燃料发动机开发走出了稳健的一步。
玉柴的气体发动机在海南、广东、山西等地批量投放、运行良好，前来洽谈气体发动机业务的客户络绎不绝，为打造绿色公交做出了积极贡献。
2008北京奥运，“玉柴机器”也在这个时候与国际知名发动机品牌同台竞技，并取得了丰硕成果。在“绿色奥运”的三次招标中，玉柴国4发动机的中标率逐渐提升：18%、33%、100%，业内哗然，并瞬间在北京刮起玉柴旋风。据统计，2008北京奥运期间，共有5000多台配装玉柴国3、国4绿色动力的奥运专用车辆，奔驰在激情澎湃的北京。同时，130多座玉柴品牌的垃圾转运站在北京投入运行，为我国环保事业做出了重要贡献。此外，名声在外的玉柴品牌服务在奥运期间更是得到了淋漓尽致的发挥，玉柴“竭诚快速”的优秀服务被首汽授予“金牌服务”。
面对席卷全球的金融危机，从2008年9月开始，玉柴通过练内功调整产品结构，提高产品质量，结合市场进行技术攻关，产品开发朝低价位、轻量化、节油型方向转变，同时大力开发农机产品，开展大规模的降成本工程，为玉柴发展构筑了产品和市场的优势。
2009年，玉柴推出了一系列发动机的领先适用技术和产品，如iEGR誖技术、16升YC6T船电用柴油机等，随着国家对新型动力汽车产品补贴政策的出台，玉柴的混合动力发动机、LNG发动机、CNG发动机受到了众多汽车厂家以及大用户的关注，并实现了批量配套，成功实现转“危”为“机”。玉柴的发动机订单持续走高，其中2月5万多台，3月份高达7万多台。
基于“创新服务模式、降低社会成本、发展循环经济、打造绿色动力”的理念，玉柴把再制造作为清洁、环保、节能的重要手段和途径，加强再制造研究，加大再制造产能建设，做中国再制造产业的开拓者和推广者。
统计资料表明，新柴油机的材料及加工费占到柴油机的70%，再制造柴油机仅占到10%，能耗仅为新柴油机的20%，而再制造柴油机达到新机的性能，是柴油机行业发展循环经济的最佳模式。2006年，玉柴机器股份有限公司启动了发动机再制造项目，并成立发动机三厂。目前已形成了年整机拆解和发动机再制造1万台的能力，零件再制造1.5万台套的能力。2008年3月，公司喜获国家首批汽车零部件再制造试点企业资格，加速推动玉柴发动机再制造工作。2008年12月，国家发改委批准2008年第8批“国家资源节约和环境保护项目”资金支持项目，“玉柴再制造项目”喜获中央预算内投资1000万元的支持。2009年12月，玉柴与全球最大的再制造企业美国卡特彼勒公司的子公司卡特彼勒（中国）投资有限公司签署协议合资成立零部件再制造公司，在再制造可持续发展之路上，实现与国际接轨，跃上了新的发展台阶。
经济发达的福建省石狮市公交公司这样评价玉柴的发动机产品，“玉柴发动机油耗低、质量可靠、稳定性好。我们对2009年采购34台配装玉柴YC4G180-30发动机的新车油耗经济性非常满意，尽管公交客车在城市道路中频繁起步及经常处于满负荷承载，但平均百公里油耗仍能控制在20.5L。”
C、坚持绿色制造还原纯净天空
绿色制造是人类可持续发展战略在现代制造业的体现，影响着制造业未来发展方向。绿色制造的内涵包括绿色资源、绿色生产过程和绿色产品三项主要内容，以及产品成本制造过程、产品生产周期过程的控制。绿色制造内容包括三部分：用绿色材料、绿色能源、通过绿色的生产过程（绿色设计、绿色工艺技术、绿色生产设备、绿色包装、绿色管理）生产出绿色产品。
作为现代大型制造企业，玉柴集团把绿色制造作为履行社会责任的重要实践。玉柴集团大力开展节能技术改造，积极推广节能新技术、新材料、新设备、新工艺，企业产品综合能耗实现连续7年持续下降，有力推进了企业的科学发展。玉柴还设立了能源管理机构和专职能源管理岗位，建立了以职能部门、生产厂、生产车间（工段）为主的三级能源管理体系。按照“突出重点、注重实效、逐步深入、全面推进”的原则，从厂（部门）、车间、班组三方面系统地推进节能减排工作。
为了进一步降低能源消耗，玉柴注重从源头抓起，避免高能耗项目进入生产领域。在固定资产投资项目的设计和建设中，玉柴严格遵守合理用能标准和节能设计规范。在节能标准落实、工程设计、图纸审查、施工监督、竣工验收全过程中，玉柴也都有明确的措施和要求。
近两年来，玉柴淘汰拆除了一批采光、通风设施耗电量大的厂房，投资7000多万元建设新厂房，采用节能型建筑结构、材料、器具和产品，有效合理利用能源；淘汰80多台套高耗能设备和一批落后电动机、空调机，并投资40万元改造了2台7吨熔铁炉，投资8000多万元从国内外引进了一批高效率、低能耗生产设备，节能效果显著；全面改造供配电系统进行了全面改造，合理调整供配电结构，并增加无功自动补偿装置，大大降低了无功损耗。对于各个用能系统，玉柴也进行节能技术改造，使热能利用率由50%提高到85%，照明节电率达到80%，使企业用水年回用量在3万吨以上，工业用水重复利用率达79.8%，大大减少了水资源的消耗。
以16年前从巴西购买的福特6112柴油机生产自动线改造为例，我们就不得不佩服玉柴人对节能的重视程度。
这条生产线使用440V/60Hz变频电源，转频效率只有60%~80%，是个不折不扣的“电老虎”，且故障率极高，产出效率低下。顽强的玉柴人用了13年的时间将它全面改造，推翻了老外认为中国企业需发展20年才能驾驭巴西生产线的预言，且实现了4、6缸机型转换加工的共线生产，月均产量达到5000台套以上。
2008年8月启动440V/60HZ变频电源改造工程，通过缜密的试验分析，对机床传动链中的主传动齿轮、主传动皮带轮等主轴传动组件增大外径，从动传动组件减小外径的办法来平衡传动比，保障系统输出的转速下降变化问题；通过在机床个别小组控制单元增加变频器的办法平衡各控制单元……在机电修理人员及工艺人员的极力配合下，快速解决改造中每个突发技术疑难问题，历时半个月时间成功改用380V/50Hz供电电源，使这条巴西生产线完全褪去了神秘的进口外衣，每年可节约100多万元电能成本。
在玉柴，工人们还有很多节能减排的绝活，如“一浇准”、“一判准”、“一钩准”等。以“一浇准”绝活为例，“一浇准”是将熔化的高温铁水一次浇入铸型的浇口杯中，不允许洒出铸型表面獢这需要高超的技术，倒包、收包浇注技巧，同时更需要浇注工、浇注吊车工和点火工三人的团队配合。
“一浇准”的实现，不但节约铁水、减少披锋エ节约能源，同时也很好地保护了砂箱的结合面，延长砂箱的使用周期，成效巨大。现在，“一浇准”的成功经验很快被推广到玉柴机器股份有限公司铸造厂所有熔化浇铸岗位。根据初步测算，仅“一浇准”绝活的推广，每生产1吨铸件可节约铁水20公斤，每年节约铁水1400多吨，节约材料成本600多万元。
在耸入云端的玉柴动力大厦，你会发现，原来设计三盏灯的灯位，却只有两盏灯在亮。难道是每个灯位都坏了一盏灯？不，这是降低办公电费的有效措施，28层高的办公大楼，省下的电费可就不小了。
在生活中，玉柴人节约能源的方法也让我们眼前一亮。有一位员工说：“我家节能有四大利器，其一是使用带独立开关的插座，任意控制电器的使用；其二是水的重复利用，用桶和盆粩洗脸、洗菜、洗衣服的水回收，用于拖地板、冲厕所，还可以浇花；其三是选用浅色系列的家具，增加室内自然光线的亮度，减少照明灯的使用，衣服穿浅颜色的，减少空调的使用；其四是响应国家号召，全部使用节能光灯，可省电75%呢。”
未来，玉柴机器将继续坚持以发动机的研发生产为核心，不断突破，实现技术研发、产品性能和服务领域的持续提升，将玉柴集团打造成中国乃至世界范围内最值得信赖的绿色动力提供者、动力领域享誉全球的民族品牌，引领低碳动力发展新方向。
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