持之以恒的全员改善—三一起重机事业部上半年QC成果发布

    近期，起重机事业部2010年度上半年QC成果发布大会在宁乡召开，共有14个优秀项目获得表彰和推广。

    自2009年3月在生产现场引进QC改善以来，这种全员参与的改善活动便在起重机事业部扎下了根。今年，经过起重机质保部的进一步培训、推进，起重机员工驾驭QC改善已游刃有余。上半年，起重机事业部登录QC项目89个，按计划完成31个，登录数及完成数均居集团之首，预计每年能为公司带来大约127.5万元的经济效益獢

    日籍专家岩田满容曾说过，无论那种改善形式，只有持之以恒，不断取之于实践，用之于实践，修正于实践，才会取得改善的成效。

    以下介绍的两个改善成果，皆是此次QC成果一等奖获得者，希望能让大家有所借鉴。
 
统一标准 降低调压错误
    液压系统是起重机的动力转化系统，压力过低会导致起吊无力，压力过高又会烧坏油泵。因此，在产品调试出厂时，压力参数设置的准确至关重要。根据2009年12月质保部的统计数据，在检出的172辆车中，因压力异常而重新调试的起重机就有98台，严重影响了生产效率。

    为了解决这一问题，起重机事业部液压工程师李小飞与调试中心工人一起，于今年3月成立了QC小组——控压小组。控压小组首先利用鱼骨刺图对压力异常进行了“人、机、料、法、环”的原因分析，最终确定，缺乏统一的作业标准、工人技能不熟练为主要原因。

    由于需要调试的起重机车型多，工人们记不住那么多的压力值，质量记录本上的参数不仅难找，而且更新速度慢。“每天，工人都要打七、八个电督，问我各种压力设置参数。”李小飞说道。于是，第一步，他们便制定了一个压力调节值的汇总表，发到每位调试工人和质检员手中，做到人手一份，并在看板上张贴。

    同时，针对工人技能不熟练的情况，控压小组分别针对不同车型的压力调节制定了28项作业标准，在不影响生产的前提下，他们分批次对调试中心近80名员工进行了培训。除学习参数一览表和作业标准书外，李小飞还带工人来到现场，示范了压力调试的完整过程，让工人们在实践中学习。“我们光培训就进行了一个多月，成效显著。经过系统的学习，工人们基本掌握了调试技能。”李小飞说道。

    现在，起重机调压错误率已下降了一半，“但这还不是理想值，接下来，我们会继续加大对工人的作业标准培训，把调压错误率降得更低。”
 
设计工装 提升组对效率
    此次QC成果表彰大会上，“改善先锋”的选题“板簧支座组对效率提升”，以其巧妙而实用的工装设计，赢得了评委的青睐，荣获一等奖。

    板簧支座是起重机焊接小件班典型的物料之一，型号多样，主要靠量尺、划线及手工定位组对完成，平均每台车需用45分钟，且常出现误差，不合格品需用火焰校正，非常麻烦。

    同样通过鱼骨刺图进行分析，“改善先锋”将主要原因锁定为工装化水平低。

    设计工装是“改善先锋”的长项。这支拥有光荣传统的QC先锋，是起重机事业部第一批优秀的改善小组，2009年，它曾设计多种工装，成功解决了固定支腿襄毑接变形、备胎架上下支座焊接变形、支腿防护栏加工效率、小件焊接流水化等重大课题。其中，小件焊接流水化曾获得三一集团“6S特别贡献奖”。

    这次，“改善先锋”原计划针对各车型制作3种型号的工装，在制作中，通过实践和反复探讨，“改善先锋”发现，将试制工装稍作改装，即可实现通用需求。于是，从设计到制作，只用了4天，一个崭新的通用工装便呈现在大家眼前。

    经过检验，工装使用简单，组对效率由原来的45分钟一台降低至3分钟一台，效率明显提升。同时，不合格率大幅下降，解决了人工组对的不精确问题。

    有了多次挑战成功的案例，“改善先锋”显得信心满满，接下来，他们将一步步实现下车小件班焊接组对工装化，使小件焊接质量及效率得到整体提升。